固定床催化脫氫制亞氨茋(ISB)關(guān)鍵技術(shù)開(kāi)發(fā)及應(yīng)用

本項(xiàng)目自主研發(fā)了亞氨基二芐催化脫氫制亞氨茋工藝及催化脫氫鐵系催化劑，并在中試研究的基礎(chǔ)上，在國(guó)內(nèi)企業(yè)實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。亞氨茋是制備卡馬西平、奧卡西平等藥物的重要中間體，國(guó)內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品除作為國(guó)內(nèi)企業(yè)的生產(chǎn)原料外，部分銷往國(guó)際市場(chǎng)。

這一成果使亞氨茋產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)了完全無(wú)溴，由于生產(chǎn)技術(shù)先進(jìn)、產(chǎn)品不含溴，使生產(chǎn)企業(yè)的這一產(chǎn)品變成了我國(guó)在國(guó)際市場(chǎng)的強(qiáng)勢(shì)品種，研究技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化，大幅度的提高了生產(chǎn)企業(yè)該產(chǎn)品的國(guó)際市場(chǎng)占有份額，為生產(chǎn)企業(yè)帶來(lái)了較大的經(jīng)濟(jì)效益。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，主要有以下優(yōu)點(diǎn)：

（1）產(chǎn)品成本大幅度降低，與原生產(chǎn)工藝相比，除新增消耗一定量的水蒸汽外，亞氨基二芐的噸產(chǎn)品消耗下降了0.32噸，甲苯用量降低了1.3噸，溴由原來(lái)的噸產(chǎn)品消耗1.2噸變?yōu)榱恪?/p>

（2）工藝由幾步間歇式轉(zhuǎn)變?yōu)橐徊竭B續(xù)式，原來(lái)通過(guò)氨基保護(hù)、溴代、脫溴化氫與脫保護(hù)四步法間歇式合成，需要較大的生產(chǎn)車(chē)間與操作工人，改為固定床催化脫氫工藝后，產(chǎn)品生產(chǎn)連續(xù)、且實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)控制，大大降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。

（3）降低了污染、防止了設(shè)備的腐蝕，生產(chǎn)過(guò)程不用溴而沒(méi)有了溴化氫，徹底排除了溴化氫對(duì)設(shè)備的腐蝕與溴化氫造成的環(huán)境污染，同時(shí)，由于有機(jī)溶劑甲苯用量的大大降低，減少了有機(jī)溶劑的污染。

2008年，由何鳴元院士主持的科技成果鑒定，該成果被鑒定為國(guó)際領(lǐng)先水平，由于先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)與較大的經(jīng)濟(jì)效益及技術(shù)在生產(chǎn)企業(yè)的科技進(jìn)步作用，本成果獲2008年教育部科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)、2009年國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。

技術(shù)負(fù)責(zé)人：馬建泰   化學(xué)化工學(xué)院